Fundição da tampa da bomba em aço inoxidável

A carcaça da tampa da bomba em aço inoxidável é um componente estrutural crítico projetado para envolver e proteger o interior da bomba, garantindo ao mesmo tempo um fluxo de fluido ideal e suporte mecânico. Fabricadas por meio de processos de microfusão ou fundição em areia usando ligas 304 (UNS S30400), 316 (UNS S31600) ou ligas duplex de alta resistência, essas coberturas passam por rigoroso controle de qualidade para atender a padrões como ASTM A351 e ASME B16.5.

Projetadas com nervuras reforçadas e conexões flangeadas, as tampas proporcionam montagem robusta para eixos, rolamentos e vedações, enquanto suas superfícies internas lisas minimizam a resistência hidráulica e facilitam a manutenção.

Esta é uma tampa de bomba com estrutura simétrica.

Possui requisitos rígidos de tolerância geométrica para garantir que possa ser compatível com a fundição do corpo da bomba.

Controlamos a produção de fundição e o processo de usinagem para garantir a precisão dos requisitos dimensionais.

Integridade Estrutural : Fundido em aços inoxidáveis ​​de baixo carbono com estrutura dendrítica controlada, oferecendo resistência à tração ≥ 515 MPa (304) ou ≥ 620 MPa (duplex 2205), capaz de suportar classificações de pressão de até 100 bar (1.450 PSI).

Projeto com fluxo otimizado : Os contornos internos analisados ​​por CFD reduzem a turbulência e a queda de pressão, com superfícies polidas (Ra ≤ 3,2 μm) em caminhos de fluxo críticos para aumentar a eficiência da bomba em até 10%.

Resistência à corrosão : A seleção da liga corresponde aos ambientes de aplicação - 316 para exposição a cloretos, 904L (UNS N08904) para ácidos fortes e duplex para sistemas de água do mar de alta temperatura/pressão.

Usinagem de precisão : A usinagem CNC pós-fundição garante planicidade do flange (≤ 0,05 mm/m) e tolerâncias de furo (H7), eliminando problemas de alinhamento e reduzindo riscos de vazamento de vedação.

As tampas da carcaça da bomba são montadas junto com as peças fundidas da carcaça da bomba, impulsores e outras peças da bomba para formar um sistema de trabalho completo.

É a parte necessária em quase todos os tipos de bombas, como bombas centrífugas, bombas de êmbolo, bombas de pistão, bombas de vácuo, bombas submersíveis, bombas de polpa, bombas de parafuso, bombas peristálticas.

Este tipo de tampa da carcaça da bomba é amplamente aplicado na indústria de tratamento de água, indústria de equipamentos alimentícios, indústria de petróleo e gás, indústria agrícola, indústria de construção e indústria de construção naval, etc.

Bombas Industriais : Usadas como tampas de carcaça em bombas centrífugas, alternativas e de diafragma para processamento químico, onde a resistência ao ácido sulfúrico, cáusticos ou soluções de amina é essencial.

Marítimo e Offshore : Implantado em bombas de resfriamento de água do mar e sistemas de esgoto, com tampas duplex de aço inoxidável que resistem à corrosão por íons cloreto (≥ 30.000 ppm) e bioincrustação.

Tratamento de Água : Instalado em bombas de osmose reversa (RO) e sistemas de dessalinização, garantindo compatibilidade com água clorada e condições operacionais de alta pressão.

Geração de Energia : Integral às bombas de alimentação de caldeiras e bombas de extração de condensado, com tampas 316H (UNS S31609) capazes de suportar temperaturas de até 450°C (842°F) em ciclos de vapor.

P: Qual é a diferença entre fundição de precisão e fundição em areia para tampas de bombas?

R: A fundição em areia oferece maior precisão dimensional (±0,1 mm) e superfícies mais lisas para geometrias complexas, enquanto a fundição em areia é adequada para coberturas maiores (até 1.000 kg) com designs mais simples.

P: Essas tampas podem ser usadas em aplicações de alto vácuo?

R: Sim – tolerâncias de usinagem restritas e recozimento opcional com alívio de tensão garantem vedações estanques a gases, com testes de vazamento de hélio disponíveis para sistemas de vácuo que exigem taxas de vazamento <1x10^-9 mbar·L/s.

P: Como são tratados os defeitos de fundição, como a porosidade??

R: São realizados 100% de testes radiográficos (RT) e testes de pressão (1,5x pressão operacional), com defeitos reparados por soldagem TIG seguido de tratamento térmico e reusinagem.