Fundición de cubierta de bomba de acero inoxidable

La fundición de la cubierta de la bomba de acero inoxidable es un componente estructural crítico diseñado para encerrar y proteger los componentes internos de la bomba al tiempo que garantiza un flujo de fluido óptimo y un soporte mecánico. Fabricadas mediante procesos de fundición a la cera perdida o fundición en arena utilizando 304 (UNS S30400), 316 (UNS S31600) o aleaciones dúplex de alta resistencia, estas cubiertas se someten a un riguroso control de calidad para cumplir con estándares como ASTM A351 y ASME B16.5.

Diseñadas con nervaduras reforzadas y conexiones bridadas, las cubiertas proporcionan un montaje robusto para ejes, cojinetes y sellos, mientras que sus superficies internas lisas minimizan la resistencia hidráulica y facilitan el mantenimiento.

Se trata de una tapa de bomba con estructura simétrica.

Tiene requisitos estrictos en cuanto a tolerancia geométrica para garantizar que pueda coincidir con la fundición del cuerpo de la bomba.

Controlamos la producción de fundición y el proceso de mecanizado para garantizar la precisión de los requisitos de dimensiones.

Integridad estructural : Fundido a partir de aceros inoxidables con bajo contenido de carbono con estructura dendrítica controlada, que ofrece una resistencia a la tracción ≥ 515 MPa (304) o ≥ 620 MPa (dúplex 2205), capaz de soportar presiones nominales de hasta 100 bar (1450 PSI).

Diseño de flujo optimizado : los contornos internos analizados por CFD reducen la turbulencia y la caída de presión, con superficies pulidas (Ra ≤ 3,2 μm) en rutas de flujo críticas para mejorar la eficiencia de la bomba hasta en un 10 %.

Resistencia a la corrosión : La selección de aleaciones coincide con los entornos de aplicación: 316 para exposición a cloruros, 904L (UNS N08904) para ácidos fuertes y dúplex para sistemas de agua de mar a alta temperatura/presión.

Mecanizado de precisión : el mecanizado CNC posterior a la fundición garantiza una planitud ajustada de la brida (≤ 0,05 mm/m) y tolerancias del diámetro interior (H7), lo que elimina los problemas de alineación y reduce los riesgos de fugas del sello.

Las cubiertas de la carcasa de la bomba se ensamblan junto con las piezas fundidas de la carcasa de la bomba, los impulsores y otras piezas de la bomba para formar un sistema de trabajo completo.

Es la pieza necesaria en casi todo tipo de bombas, como bombas centrífugas, bombas de émbolo, bombas de pistón, bombas de vacío, bombas sumergibles, bombas de lodo, bombas de tornillo y bombas peristálticas.

Este tipo de cubiertas de carcasa de bombas se aplican ampliamente en la industria de tratamiento de agua, industria de equipos alimentarios, industria de petróleo y gas, industria agrícola, industria de la construcción y construcción naval, etc.

Bombas industriales : Se utilizan como cubiertas de carcasa en bombas centrífugas, alternativas y de diafragma para procesamiento químico, donde la resistencia al ácido sulfúrico, cáusticos o soluciones de aminas es esencial.

Marino y costa afuera : Implementado en bombas de enfriamiento de agua de mar y sistemas de achique, con cubiertas de acero inoxidable dúplex que resisten las picaduras de iones de cloruro (≥ 30,000 ppm) y la bioincrustación.

Tratamiento de Agua : Instalado en bombas de ósmosis inversa (RO) y sistemas de desalinización, asegurando la compatibilidad con agua clorada y condiciones operativas de alta presión.

Generación de energía : Integral a las bombas de alimentación de calderas y bombas de extracción de condensado, con cubiertas 316H (UNS S31609) capaces de soportar temperaturas de hasta 450°C (842°F) en ciclos de vapor.

P: ¿Cuál es la diferencia entre la fundición a la cera perdida y la fundición en arena para cubiertas de bombas??

R: La fundición a la cera perdida ofrece una mayor precisión dimensional (±0,1 mm) y superficies más suaves para geometrías complejas, mientras que la fundición en arena es adecuada para cubiertas más grandes (hasta 1000 kg) con diseños más simples.

P: ¿Se pueden utilizar estas cubiertas en aplicaciones de alto vacío??

R: Sí: las estrictas tolerancias de mecanizado y el recocido opcional para aliviar tensiones garantizan sellos herméticos, con pruebas de fugas de helio disponibles para sistemas de vacío que requieren tasas de fuga <1x10^-9 mbar·L/s.

P: ¿Cómo se abordan los defectos de fundición como la porosidad??

R: Se realizan 100 % pruebas radiográficas (RT) y pruebas de presión (1,5 veces la presión de funcionamiento), y los defectos se reparan mediante soldadura TIG seguida de tratamiento térmico y remecanizado.